DNV는 자동차 업계 지원에 있어서 중요한 지위를 발전시켜 왔으며 산업, 산업 프로세스 및 통제 방식에 대한 광범위한 지식 기반을 구축했습니다. 이러한 기술은 공급자 역량의 개선과 통제에 있어 중요한 자산입니다.

목적

수익성을 증대시키고 직원 인건비를 낮추기 위해, 제조업자와 공급업자는 차량, 시스템, 구성요소 및 부품의 설계와 생산을 비용이 적게 드는 나라로 이전했습니다.

이로 인해 통제하기 어려운 것으로 밝혀진, 점점 더 복잡해지고 있는 Supplier Chain이 생겼습니다. 그 결과 일관성 없는 납품, 개발일자 미준수, 용인할 수 없을 정도의 높은 회수율, 보증 비용과 같은 문제가 야기되었습니다.

이점

귀사가 공급자 역량을 향상시키기 위해 노력할 때 DNV는 믿을 수 있고 정평 있는 협력자입니다. 우리의 직원은 기존 혹은 새로운 공급자의 역량을 평가할 수 있으며, 신제품 및 기존 제품의 설계, 제조 및 납품 과정을 개선하는데 관해 조언을 할 수 있습니다.

우리의 평가는 전 과정을 포함하며, 주로 공급자 설비의 문제를 확인하고 바로잡는 것을 목표로 하지만, 고객-공급자가 공유하는 영역 또는 거래처 조직 내에서 일어날 수 있는 문제까지도 확인합니다.

또한 고객별 요건과 절차의 성숙도와 이해도를 유지하고 개선시키기 위해 공급자들의 지속적인 발전을 지원할 수 있습니다. 그 결과 DNV는 선적을 위해 제품을 불출할 때 고객의 대표자 역할을 할 수 있습니다.

이러한 접근법의 이점은 우리의 고객이 그 지역에서 반드시 많은 전문지식을 개발할 필요는 없다는 것이며 그러므로 탄력적인 비용형식을 유지할 수 있을 것입니다. 또한 DNV가 점차 공급자 심사와 개발 모니터링 부문을 맡게 됨에 따라 고객에 대한 작업 부하가 감소할 것입니다. 고객의 전문가는 전반적인 조치와 기타 전략적 과제에 집중할 수 있을 것입니다.

결과는 공급자들 간 통합된 견해를 얻기 위해 고객 별 공급자 데이터베이스에 바로 입력됩니다. 이로써 우리의 고객은 통제와 지도에 집중할 수 있게 됩니다.

각각의 문제점은 시스템과 절차 모두를 조사하는 ‘근원분석’의 대상이 될 것입니다. 순수한 품질 문제는 수준 높은 관점, 일반화되어 다른 적절한 공급자나 프로젝트로 전달된 지식을 이용하여 분석될 것입니다.

근원을 확인하고 개선을 위해 만들어진 권고안을 실시하면, 특정 공급자의 제품에 관련된 회수율과 보증비용은 감소할 것입니다.
우리의 방법론은 융통성이 있으며 주문에 따라 만들어질 수 있고 특정 환경, 기존 방법 및 요건에 따라 변경될 것입니다.

특징

• APQP(사전제품품질계획)와 8D평가를 포함한, 공급자 ’실적’의 측정

• 역량 분석에 따른 공급자 분류

• 공급자 분류에 따라 실천계획에 있어 분명한 우선순위 결정

• 광범위한 효율성의 통제 뿐 아니라 수정 및 개선된 조치에 대한 체계적인 사후점검

절차

잠재적 공급업자의 평가는 VDA에서 개발된 것과 유사한 VDA 6.3과 재무상태 계량화도구 같은 방법론에 기초합니다. 데이터는 생산과 개발을 포함하여 모든 공급자 부문에서 수집됩니다. 표준화된 평가보고서는 심사후에 제공될 것입니다.

유사한 평가는 전체 공급업자들을 위한 정보를 통합하고 중대한 상황의 확인을 주도하는 기존의 공급자로 구성될 수 있습니다. 이것은 상황을 해결하거나 공급자를 개발하기 위한 설계 과정 뿐 아니라 중요한 공급자와 상황을 확인할 가능성을 제공할 것입니다.

공급업자 개발 특성은 다음과 같습니다.

• 예를 들어 미숙하지만 전략적인 공급업자와 같은 고객 요구에 기반을 둔, 중대한 상황의 중재

• 생산 최적화 팀을 통한 중재(특정 제품 최적화 프로젝트에 도움이 되는 제품 전문가들의 팀. 예를 들면. 생산 시간의 단축 이나 특정 목표를 얻기 위한 중재)

• 공급업자들을 더 높은 성숙 단계로 발전시키기 위한 정기적인 사후 평가 및 지도